La llamada llega siempre con la misma urgencia: se quemó la CPU de una máquina de 1998, el modelo tiene 12 años descontinuado y el único repuesto que aparece está en un revendedor a precio de oro y sin garantía. La decisión de retrofit ya está tomada por las circunstancias. Lo que queda por resolver es cómo ejecutarlo sin regalar dos semanas de producción.
Las señales de que ya toca
No hace falta esperar a que se queme. Estas cinco condiciones, cualquiera de ellas, justifican empezar a planear:
- El fabricante declaró fin de soporte y los repuestos solo se consiguen en mercado secundario.
- Nadie tiene el software para programarlo. Si el IDE corre solo en Windows XP y la licencia está en una laptop que ya nadie enciende, estás a un disco duro de distancia de perder la máquina.
- La HMI ya no se lee o la pantalla táctil resistiva perdió calibración de forma permanente.
- Necesitas datos que la máquina no da. Producción por turno, OEE, alarmas con hora — imposible si el control es de los noventa.
- Cada falla toma días de diagnóstico porque no hay quien entienda el programa original.
Paso 1: levantar el inventario de señales
Todo el proyecto se sostiene en este documento. Antes de cotizar nada, se recorre el tablero borne por borne y se llena una tabla con cinco columnas: número de borne, descripción física, tipo de señal, dirección en el PLC viejo, y dirección propuesta en el nuevo.
| Tipo de señal | Qué revisar | Trampa frecuente |
|---|---|---|
| Entradas digitales | Tensión (24 V CD, 110 V CA), lógica NPN o PNP | Mezclar NPN y PNP en la misma tarjeta nueva |
| Salidas digitales | Relevador o transistor, corriente por punto | Cargas inductivas sin supresor que matan la salida |
| Analógicas | Rango (4-20 mA, 0-10 V), aislamiento | Instrumentos antiguos en 1-5 V o 0-20 mA |
| Temperatura | Tipo de termopar o RTD, compensación | Suponer que entra en una analógica genérica |
| Alta velocidad | Encoders, frecuencia máxima real | Contar el encoder como entrada digital normal |
| Comunicación | Protocolo y equipos esclavos existentes | Un variador viejo que solo habla protocolo propietario |
Paso 2: elegir el controlador de reemplazo
Con el inventario en la mano la selección es aritmética. Suma puntos por tipo, agrega 20 por ciento de reserva y busca la combinación de CPU y expansiones que lo cubra. Dos criterios adicionales que pesan en un retrofit más que en una máquina nueva:
- Que el software sea gratuito y descargable hoy. Media razón por la que estás en este problema es una licencia perdida. No repitas la historia.
- Que hable Modbus de fábrica. Siempre queda algún equipo viejo en la máquina que no vas a reemplazar. Modbus RTU es el idioma común que te deja conservarlo.
Sobre la duda de fondo cuando el PLC saliente era europeo de marca conocida, la respondimos con números en PLC chino contra PLC europeo.
Paso 3: la HMI es la mitad del valor percibido
Para el operador, el retrofit no es el PLC — es la pantalla. Es lo único que ve. Una HMI capacitiva a color, con alarmas con fecha y hora y contador de producción por turno, cambia por completo la percepción del proyecto en planta, y es lo que hace que el personal lo defienda en lugar de extrañar los botones de siempre.
Si conservas un variador o un instrumento de otra marca, la HMI puede leerlo directo por Modbus sin pasar por el PLC. El procedimiento está en la guía de Modbus con equipos de otra marca.
Paso 4: ejecutar en la ventana de paro
Aquí está la diferencia entre un retrofit profesional y una emergencia de dos semanas: la máquina no debe parar durante la ingeniería. Solo durante el cambio físico.
- Arma el tablero nuevo completo en banco. Tablero paralelo, no intervención del existente. La máquina sigue produciendo.
- Prueba la lógica con simulación de señales. Cada entrada se fuerza y se verifica que la salida responda como debe. Sin la máquina.
- Prepara el arnés de transición. Cables ya cortados, etiquetados y numerados contra tu tabla de señales.
- Cambio físico en la ventana. Fin de semana o paro programado. Se desconecta, se conecta y se verifica punto por punto con la lista.
- Arranque asistido en vacío, luego con producto. Nunca al revés.
Paso 5: aprovecha que el tablero está abierto
Es el momento más barato de la vida de la máquina para agregar conectividad. El tablero ya está intervenido, el electricista ya está ahí y la ingeniería está fresca. Un gateway instalado ahora te da diagnóstico remoto sobre una máquina que ya probó que falla.
Lo que se entrega al final
Un retrofit que no deja documentación solo pospone el problema quince años. El paquete de cierre debe incluir:
- Programa fuente del PLC y proyecto de HMI, comentados y entregados en archivo.
- Diagrama eléctrico actualizado — el as-built, no el de diseño.
- Tabla final de señales con direcciones reales.
- Respaldo del firmware y versión exacta del software de programación.
- Lista de refacciones críticas con número de parte.
Ese paquete es lo que hace que el siguiente retrofit, dentro de muchos años, sea un proyecto de dos semanas y no una arqueología industrial.